Store, helautomatiske produksjonslinjer er vanlige for å lage eggebrett. Men å bruke samme type linje for industriell masseemballasje byr på flere betydelige utfordringer. Kravene til industriemballasje er ofte mer komplekse og krevende.
1. Ufleksibel produksjonssyklus
Disse store linjene bruker en formingsenhet med mange former montert på en enkelt roterende struktur. Alle disse formene fungerer sammen i en fast syklus. Dette skaper et stort problem. Ulike industrielle emballasjeprodukter har forskjellige tykkelser og former. Følgelig krever de forskjellige suge- og avvanningstider.
Noen avanserte maskiner gir mulighet for justering på individuelle stasjoner. Likevel må hele rotasjonshastigheten stilles inn for formen som trenger lengst tid. En sakte form dikterer tempoet for hele linjen. Denne "vente"-effekten skaper en stor flaskehals. Det begrenser den totale produksjonen sterkt. Linjens potensielle hastighet kan ikke utnyttes fullt ut.
2. Ineffektivitet ved tørking og kvalitetsrisiko
Etter dannelsen må de våte produktene tørkes. En stor produksjonslinje krever et like stort tørkesystem. Dette stadiet er kritisk for både energibruk og produktkvalitet.
For det første har de våte produktene som kommer inn i tørketrommelen varierte former og tykkelser. Deres fuktighetsinnhold og tørkeegenskaper er alle forskjellige. Tørketrommelen må bruke en konservativ tilnærming. Den må stille inn lav temperatur og lang varighet. Dette sikrer at tykkere deler tørker helt. Den risikerer imidlertid også å-tørke tynnere deler, som kan svi seg eller gulne. Denne «én-innstilling-passer-tilnærmingen går på akkord med effektiviteten.
For det andre trenger transportbåndet i tørketrommelen store hull. Denne layouten er nødvendig for å håndtere de forskjellige produktformene. Dessverre fører det til dårlig utnyttelse av tørketrommelens effektive areal. Mye varmeenergi går til spille på tom plass. Dette gjør tørkeprosessen veldig-energikrevende.
3. Begrensninger for et enkelt massetilførselssystem
Vanligvis har en stor automatisert linje bare ett sentralt pulpprepareringssystem. Den gir samme masseblanding og konsistens til alle støpestasjoner. Denne sentraliserte designen forenkler administrasjonen, men mangler fleksibilitet.
Industriell emballasje krever ofte variasjon. Ulike produkter kan trenge forskjellige råvarer. Noen krever resirkulert papirmasse, andre bambusmasse eller bagassemasse. De kan også trenge forskjellige massekonsistenser for spesifikke styrkeegenskaper. Et enkelt massesystem kan ikke gi denne fleksibiliteten. Det låser produksjonen inn i et begrenset produktspekter. Dette reduserer fabrikkens evne til å tilpasse seg endrede markedskrav.
4. Drifts- og ledelsesvansker
Å administrere en så høyt integrert linje er også utfordrende. Markedsetterspørselen etter ulike produkter kan endres ofte. Det er vanskelig å tilpasse produksjonen til disse endringene. Det krever ofte at hele linjen legges ned. Teknikere må da bytte formene for neste produktkjøring. Disse hyppige stopp og start forstyrrer produksjonsflyten. De fører til tapt tid og høyere driftskostnader.
Videre kan et kvalitetsproblem på en enkelt stasjon stoppe hele linjen. Systemet er sammenkoblet. Et problem med vakuumtrykk, en tilstoppet form eller en defekt avformingsmekanisme kan forårsake omfattende defekter. Når det oppstår et problem, må hele linjen stoppes for inspeksjon og reparasjon. Denne «alt-eller-ingenting-situasjonen utgjør en konstant risiko for produksjonsstabilitet og tidsplanoverholdelse.
Oppsummert er det problematisk å gjenbruke store-automatiske skuffelinjer for industriell emballasje. Kjernedesignprinsippene for disse linjene fokuserer på jevnhet med høyt-volum. De sliter med fleksibiliteten, effektiviteten og kvalitetskontrollen som kreves for mangfoldig industriell emballasje. De iboende konfliktene mellom et «one-size-fits--system og de spesialiserte behovene til industrielle produkter er vanskelig å overvinne. Derfor er nøye teknisk og økonomisk analyse avgjørende før du investerer i slikt utstyr for industriell masseemballasje.